【车床规章制度】创业公司规章制度

车床规章制度

车床安全操作规程

一、员工进车间必须穿好工作服 ，并扎紧袖口。女生须戴安全帽 。加工硬脆工件或高速切削时，须戴眼镜 。

二、员工必须熟悉车床性能 ，掌握操作手柄的功用，否则不得动用车床 。

三、车床启动前 ，要检查手柄位置是否正常 ，手动操作各移动部件有无碰撞或不正常现象 ，润滑部位要加油润滑 。

四、工件、刀具和夹具 ，都必须装夹牢固 ，才能切削。

五、车床主轴变速 、装夹工件 、紧固螺钉 、测量工作、清除切屑或离开车床等都必须停车 。

六、装卸卡盘或装夹重工件时 ，要有人协助 ，床面上必须垫木板 。

七、工件转动中 ，不准手摸工件 ，或棉丝擦拭工件，不准用

手去清除切屑 ，不准用手强行刹车 。

5、焊后清渣时 ，注意敲渣方向 ，以免焊渣烫伤脸目。

6、氧气瓶不得撞击和高温烘 、晒，不得沾上油脂或其它易燃物品 。

7、乙炔发生器或乙炔瓶和氧气瓶附近严禁烟火。

8、工作前要检查回火防止器的水位 ，回火时要立即关闭乙炔阀门 。

9、工作场地应通风良好 ，防止有害气体影响健康。

10 、焊接操作时 ，周围不能有易燃易爆物品 。

1l 、操作完毕及下班时 ，要检查工作场地 ，交回焊接工具等 , 并要

拉掉电闸 。

钳工安全操作规程

錾 切

1、锤头和锤把要安牢固 ，没有楔子不准使用。

2

、锤头和扁铲上不得有飞边 、毛刺、碎顶

等。

3

、锤击时要注意周围环境 ，根据工作场所情

况在工作前放安全网 。

4

、锤击时应尽量将锤头和锤把上的油擦净

，

不得戴手套操作 。

锉

削

1

、使用锉刀应装上手柄 。

3

、锉刀放置不得伸出工作台外 。

4

、不准用锉刀撬 、砸、敲打其他物品 。

5

、锉刀在工件上不能推拉过端 。

6

、不得将坚硬物品放置于锉刀之上 。

划

线

l

、工件支撑一定要牢固平稳 ，在支撑过程中

要随时加木垫 。

2

、大工件翻身调面 ，必须有起重工具 ，并加

木垫。

3

、平台要保持洁净 ，搬动时要防止平面滑

伤，保持平台工作面的精度 。

锯

割

1

、锯条不易过松或过紧 ，以免断裂 。

2

、锯割工件用虎钳夹持时 ，锯切位置不宜伸

出过长。

3

、工件锯割开始或将要切断时 ，须轻轻推

锯，以防滑出碰手或使锯条断裂 。

4

、锯切工件一定夹紧 ，锯切钢件时要润滑 。

攻丝套丝

、工作前必须检查扳牙 、扳牙架、丝锥和丝杠是否有损坏裂纹 。

2、使用丝锥和扳牙时 ，一定要垂直加工工件，用力均匀 ，不要过猛 ，以防工具及工件损坏，攻不透孔螺丝更要特别小心 。

刮 研

1、刮刀一定要装好手把方可使用 ，以免戳伤。

2、刮研时不要用力过猛 ，以免滑脱刺伤 。

3、刮研时工件要轻拿轻放 ，而合研表面 ，必须保持清洁 。

4、工件研磨时不要用力过猛 ，推拉时不得过长。

5、研磨大工件要有起重工具 。

砂轮机安全操作规程

、非本车间人员未经车间主任许可不得随便使用。

2、砂轮必须戴好砂轮罩 ，托架距砂轮不得超

5mm。

3、凡使用者要戴防护镜 ，不得正对砂轮 ，而应站在侧面 。

4、砂轮只限于磨刀具 、不得磨笨重的物料或薄铁板以及软质材料 ( 铝、铜等 ) 和木质品 。

5、砂轮机起动后 ，需待砂轮运转平稳后 ，方可进行磨削 ，压力不可过大或用力过猛 。砂轮的

三面 ( 两侧及圆周 ) 不得同时磨削工件 。

6、新砂轮片在更换前应检查是否有裂纹 ，更换后需经 10 分钟空转后方可使用 。在使用过程中要经常检查砂轮片是否有裂纹 、异常声音 、摇摆、跳动等现象 ，如果发现应立即停车报告车间主任和安全员 。

7、使用后必须拉闸 ，要保持卫生 。

氩弧焊操作须知

1、氩弧焊操作前须带好电焊帽 、电焊手套 ，穿戴好劳保服装 。

2、开机前先检查水管 、电线有无跑水和漏电，有问题及时处理 。

3、开机时应保证三通 ：水通、气通、电通；先开水再开电后开气；

电应先开电源开关再开控制箱开关 ，焊接前应接好地线 。

4、焊接前要配好氩气保护人员 ，备好保护罩、焊接时焊工和氩气

保护人员密切配合各施其职 。

5、焊件在焊接前焊接部位应酸洗或用其他方法处理并用砂布蘸上

酒精或丙铜清理干净后 ，方能进行焊接 。

6、焊丝应进行酸洗 ，规格、材质，要符合焊件和焊缝的要求 。

7、氩弧焊操作人员须注意个人卫生 ，保持环境清洁，以免影响焊

缝质量。

8、焊接完成后 ，关机时应先关控制箱的开关再关电源开关 。

9、移动焊机时必须切断总电源方可进行 。篇

二：机床操作规章制度

安全技术操作规程

一、通用机床类

（一） 普通车工

1． 必须遵守机床工一般安全规程 ，高速切削时要戴好防护眼镜 。

2． 装卸卡盘及大的工 、夹具时，床面要垫木板，不准开车装卸卡盘 。装卸工件后应立即取下扳手。禁止用手刹车 。

3． 床头、小刀架、床面不得放置工 、量具或其它东西 。

4． 装工件要牢固 ，夹紧时可用接长套筒 ，禁止用榔头敲打 。滑丝的卡爪不准使用 。

5． 加工细长工件要用顶针 、跟刀架 。车头前面伸出部分不得超过工件直径的 20~50 倍，车头后面伸出超过 300 毫米时，必须加托架 。必要时装设防护栏杆 。

6． 用锉刀光工件时 ，应右手在前 ，左手在后，身体离开卡盘 。禁止用砂布裹在工件上砂光，应比照用锉刀的方法 ，成直条状压在工件上。

7． 车内孔时不准用锉刀倒角；用砂布光内孔时，不准将手或手伸臂伸进去打磨 。

8． 加工偏心工件时 ，必须加平衡铁 ，并要紧固牢靠，刹车不要过猛 。

9． 攻丝或套丝必须用专用工具 ，不准一手扶攻丝架（或扳牙架 ）一手开车 。

10 ．切断大料时 ，应留有足够余量 ，卸下砸断，以免切断时料掉下伤人 。小料切断时 ，不准用手接。

（二） 自动、半自动车床车工

1． 必须遵守普通车工安全操作规程 。

2． 气动卡盘所需要的空气压力 ，不能低于规定值。

3． 装工件时，必须放正 ，气门夹紧后再开车。

4． 卸工件时，等卡盘停稳后 ，再取下工件 。

5． 机床各走刀限位装置的螺钉必须拧紧 ，并经常检查防止松动 。夹具和刀具须安装牢靠 。

6． 加工时，不得用手去触动自动换位装置或用手去摸机床附件和工件 。

7． 装卡盘时要检查卡爪 、卡盘有无缺陷 。不符合安全要求严禁使用 。

8． 自动车床禁止使用锉刀 、刮刀、砂布打光工件。

9． 加工时，必须将防护挡板挡好 。发生故

障、调整限位挡块 、换刀、上料、卸工件、清理铁屑都应停车 。

10 ．机床运转时不得无人照看 ，多机管理时

（自动车床 ），逐台机床巡回查看 。

（三）立车车工

1． 必须遵守机床工一般安全规程 。

2． 装卸工件、工具时要和行车司机 、挂勾工密切配合 。

3． 工件、刀具要紧固好 。所用的千斤顶 、斜面垫板、垫块等应固定好 ，并经常检查以防松动。

4． 工件在未夹紧前 ，只能点动校正工件 ，要注意人体与旋转体保持一定的距离 。严禁站在旋

转工作台上调整机床和操作按钮 。非操作人员不准靠近机床 。

5． 使用的扳手必须与螺母或螺栓相符 。夹紧时，用力要适当 ，以防滑倒 。

6． 如工件外形超出卡盘 ，必须采取适当措施，以避免碰撞立柱 、横梁或把人撞伤 。

7． 对刀时必须缓慢进行 ，自动对刀时 ，刀头距工件 40~60 毫米，即停止机动 ，要手摇

进给。

8． 在切削过程中 ，刀具未退离工件前不准停车。

9． 加工偏重件时 ，要加配重铁 ，保持卡盘平衡。

10 ．登“看台 ”操作时要注意安全 ，不准将身体伸向旋转体 。

．切削过程中禁止测量工件和变换工作台转速及方向 。

．不准隔着回转的工件取东西或清理铁屑 。

13 ．发现工件松动 、机床运转异常 、进刀过猛时应立即停车调整 。

14 ．加工过程中机床不准离人 。

（四）钻工

1． 严禁戴手套操作 。遵守机床工一般规程 。

2． 工件夹装必须牢固可靠 。钻小件时 ，应用工具夹持 ，不准用手拿着钻 。

3． 使用自动走刀时 ，要选好进给速度 ，调整好行程限位块 。手动进刀时 ，一般按照逐渐增压和逐渐减压原则进行 ，以免用必过猛造成事故 。

4． 钻头上绕有长铁屑时 ，要停车清除 。禁止用风吹、用手拉，要用刷子或铁钩清除 。

5． 精铰深孔时 ，拔取圆器和销棒 ，不可用力过猛，以免手撞在刀具上 。

6． 不准在旋转的刀具下 ，翻转、卡压或测量工件。手不准触摸旋转的刀具 。

7． 使用摇臂钻时 ，横臂回转范围内不准有障碍物。工作前，横臂必须卡紧 。

8． 横臂和工作台上不准有浮物件 。

9． 工作结束时 ，将横臂降到最低位置 ，主轴箱靠近立柱 ，并且都要卡紧 。

（五）镗工

1． 工作前要检查机床各系统是否安全好用 ，各手轮摇把的位置是否正确 ，快速进刀有无障碍。限位挡应安设准确 。

2． 每次开车及开动各移动部位时 ，要注意刀具及各手柄是否在需要位置上 。扳快速移动手柄时，要先轻轻开动一下 ，看移动部位和方向是否相符。严禁突然开动快速移动手柄 。

3． 机床开动前 ，检查镗刀是否装牢 ，工件是否牢固，压板必须平稳 ，支撑压板的垫铁不宜过高或块数过多 。

4． 安装刀具时 ，紧固螺钉和销子不准凸出镗杆回转半径 。

5． 机床开动时 ，不准量尺寸 、对样板或用手摸加工面 。镗孔 、扩孔时不准将头贴近加工孔观察吃刀情况 ，更不准隔着转动的镗杆取东西 。

6． 使用平旋刀盘式自制刀盘进行切削时 ，螺钉要上紧 ，不准站在对面或伸头察看 ，以防刀盘螺钉和斜铁甩出伤人；要特别注意防止铰住衣服造成事故 。

7． 启动工作台自动回转时 ，必须将镗杆缩回，工作台上禁止站人 。两人以上操作一台镗床时，应密切联系 ，互相配合 ，并由主 “操作人 ”统一指挥。

8． 工作结束时 ，关闭各开关 ，把机床各手柄扳回空位 。

（六）磨工

[ 一] 安装砂轮

1． 根据砂轮机使用说明书 ，选用与机床主轴转数相符的砂轮 。

2． 所选用的砂轮要有出厂合格证或检查试验标志。

3． 对砂轮进行全面检查 ，发现砂轮质量 、硬度和外观裂纹缺陷时不能使用 。

4． 安装砂轮的法兰不能小于砂轮直径的 1/3 或大于 1/2 。

5． 法兰盘与砂轮之间要垫好衬垫 。

6． 直径大于或等于 200 毫米的砂轮装上砂轮卡盘后，应先进行静平衡 。

7． 砂轮孔径与主轴间的配合要适当 。

8． 紧螺母时要用专用扳手 。螺母紧固要适当。用多个螺栓紧固砂轮 ，应成对上紧 ，均匀用力。

9． 砂轮装完后 ，要安好防护罩 。砂轮侧面要与防护罩内壁之间要保持 20~30 毫米以上的间

隙。

10 ．砂轮装好后要经过 5~10 分钟的试运转 ，启动时不要过急 ，要点动检查 。

11 ．未安装调试完毕的砂轮不准移交使用 。

[ 二] 一般操作

1． 干磨或修整砂轮时要戴防护眼镜 。

2． 检查砂轮是否松动 ，有无裂纹 ，防护罩是否牢固、可靠，发现问题时不准开动 。

3． 砂轮正面不准站人 ，操作者应站在砂轮的侧面。

4． 砂轮转速不准超限 ，进给前要选择合理的吃刀具，要缓慢进给 。

5． 装卸工件时 ，砂轮要退到安全位置 。

6． 砂轮未退离工件时 ，不得停止砂轮转动 。

7． 用金刚石修砂轮时 ，要用固定架将金刚石衔住，不准用手拿着修 。

8． 吸尘器必须保持完好有效 ，并充分利用 。

9． 干磨工件不准中途加冷却液；湿式磨床冷却液停止时应立即停止磨削；湿式作业工作完毕应将砂轮空转 5 分钟，将砂轮上的冷却液甩掉 。

（七）无心磨床磨工

1． 用手送磨削工件时 ，手离砂轮应在 50 毫米以上，不要握的太紧 。

2． 用推料棒送料时 ，要拿牢推料棒 ，禁止用金属推料棒 。

3． 调整磨削量时 ，试磨工件不能少于三个 。

4． 修正砂轮时 ，慢慢进刀 ，并给充分的冷却，以防损坏金刚钻 。

5． 工件在砂轮中间歪斜时 ，要紧急停车 。

6． 磨棒料时，要求托架与砂轮 、导轮之间的中心成一直线 。

7． 工件没从砂轮磨出时 ，不准取出 。手接工件时，要迅速把工件握住 ，停止其转动 。

8． 料架上的工件要放好 ，以防滚落下来伤人。

9． 安装螺旋轮时 ，要戴手套；拿螺旋轮的端面内孔，不准拿螺旋轮的外面 。

10 ．无心磨刀板的刃部工磨钝 ，以防割破手 。

11 ．不得将超过规格的大料加入 。发现大料时要立即取出 ，防止发生事故 。

12 ．要换砂轮时应遵守磨工一般安全规程 。

（八）平面磨床磨工

1． 装卸工件时 ，要把砂轮升到一定位置方能进行。

2． 磨削时，把工件放到磁盘上 ，使其垫放平稳。通电后，检查工件被吸牢后才能进行磨削 。

3． 一次磨多件时 ，加工件要靠紧垫好 ，并置于磨削范围之内 ，以防加工件倾斜飞出或挤碎砂轮。

4． 进刀时，不准将砂轮一下就接触工件 ，要留有空隙 ，缓慢进给 。

5． 自动往复的平面磨床 ，根据工件的磨削长度调正好限位挡铁 ，并把挡铁螺丝拧紧 。

6． 清理磨下的碎屑时 ，要用专用工具 。

7． 立轴平磨磨削前应将防护挡板挡好 。

8． 磨削过程中禁止用手摸试工件的加工面 。

9． 更换砂轮和磨削操作应遵守磨工一般安全规程。

（九）内圆磨床磨工

1． 往复变向阀要灵敏 ，行程挡铁要根据工件磨削长度调整好 ，紧固牢靠 。

2． 第一次进刀时要缓慢 ，以免撞碎砂轮 。

3． 用塞规或仪表测量工件时 ，砂轮要退出工件，并要停稳 。

4． 砂轮和工件要有一定的安全距离 。用塞规测量工件时 ，当拔出塞规时 ，一定要稳 ，以防用力过猛将手撞伤 。

5． 在磨削中砂轮破碎时 ，不要马上退出 ，应使其停止转动后再处理 。

6． 更换、修正砂轮 ，进行操作时应遵守磨工一般安全规程 。

（十）万能磨床磨工

1． 磨削用的胎夹具 ，顶尖必须良好有效 。固定胎夹具 ，顶尖的螺丝要紧固牢靠 。磨削长工件应采取防弯措施 。

2． 往复变向油阀门必须灵敏可靠 ，行程挡铁要调整并紧固好 。

3． 开动砂轮前应将液压传动开关手柄放在 “停止”位置上 ，调整速度手柄放在 “最低速度 ”位置上，砂轮快速移动手柄应放在 “后退 ”位置上 ，以防开车时 ，突然撞击 。

4． 装工件后，必须检查工件是否装夹牢固可靠。

5． 油压系统压力应不得低于规定值 。油缸内有空气时 ，可移动工作台于两极端位置 ，排除空气，以防液压系统失灵造成事故 。

6． 严禁用无端磨机构的外圆磨床作端面磨削。

7． 装卸较重工件应在床面铺放木板 。

8． 更换、修正砂轮应遵守磨工一般安全规程。

9． 拆工件时，必须使卡盘停止转动 ，并将砂轮退出以后 ，方能拆卸工件 ，防止砂轮磨手 。

（十一）导轨磨床磨工

1． 认真检查机电传动是否安全可靠 ，工作台行程开关是否在正确位置上 ，并检查限位开关和行程挡铁螺丝钉是否有松动 。

2． 工作前，认真检查砂轮是否有破裂现象 ，如有破裂禁止使用 。应装设抽风除尘装置 。并应充分利用水磨法加工 ，以防粉尘 。

3． 更换砂轮应遵守磨工一般安全规程 。开车时要先装好砂轮防护罩 ，方可开车 。

4． 检查测量加工面 ，或调正砂轮应停车进行。停车时，应在完成一次行程后 ，再关车断电。

5． 磨削工件不得突然加大进刀量 ，要留有空隙缓慢接近工件 ，快速进给时要注意不要使砂轮和工件撞击 ，以免碰碎砂轮 。

6． 磨削过程中 ，机床不准离人 。下班时清理场地。

（十二）螺纹磨床磨工

1． 开车前对机床进行一次检查 ，将挡板挡

好，调整好行程限位器 ，确实无误 ，方可操作 。

2． 工件必须夹牢 ，顶钉顶好 ，牢固后可开车。

3． 加油变换齿轮 ，必须停车 。

4． 电气系统要保持完好 、干燥，防止冷却液浇到电器上发生触电事故 。

5． 必须对机床上的安全装置及防护装置加以爱护，不得拆卸 。

6． 机床运转中 ，不得进行测量工作或手伸入机床各部位 ，以免发生意外 。

7． 工作时，必须开动吸尘器 ，以免对人体和机器的损害 。

8． 应缓慢进刀 ，防止砂轮破裂 。更换 、调整砂轮应遵守磨工一般安全规程 。

（十三）光学曲线磨床磨工

1． 工作前应检查各运动部件和开关是否完整有效，并开空车检查机床运转是否正常 。

2． 调换砂轮时 ，应遵守磨工一般安全规程 ，首先应用木槌轻敲检查是否破裂 。装夹砂轮时应加好软垫压紧 。装好后需要空车试转检查砂轮有无破裂。

3． 安装工件应牢固 。安装时应将床面移至安全位置，并将光学镜头部分遮好 。

4． 开始工作时进刀时不宜过大 ，防止砂轮破碎伤人。

5． 加工完毕后 ，应立即将光学镜头遮好 。镜头玻璃面上有灰尘或油污 ，需用软绒布揩试 ，在

揩拭前用高级汽油清洁 。

（十四）工具磨床磨工

1． 开车前检查机床 、电器、防护装置 ，洗尘装置、工量卡具等 ，必须保持良好 。

2． 更换及修正砂轮应遵守磨工一般安全规

程。金刚钻必须尖锐 ，高度应与砂轮中心一致 ，操作时戴好防护眼镜 。

3． 在磨削过程中 ，砂轮在没有离开工件前不许中途停车 。

4． 禁止安装锥度不符或表面有毛剌的工具 。

5． 使用支架时要检查托架与工作面的联结和工作面的润滑情况 。

6． 进刀时，砂轮与工件的压力要逐渐增加 ，不可猛进 。

（十五）半自动磨床磨工

1． 操作者必须遵守磨工一般安全规程 。并熟悉掌握本设备的结构 、性能和要求进行操作 。

2． 工作前必须认真检查设备和压轮工具的安全防护装置 ，查看各传动和润滑系统的良好状

况。堆放物件（零件）要整齐，不准歪斜和超过高度，以免影响道路畅通 ，否则不准开车 。

3． 启动砂轮前应将工作台开关手柄放在 “停止”位置上；砂轮快速移动手柄后放在 “后退 ”位置上；不准将头架或物件对准砂轮进给方向 ，防止启动后突然发生撞击 。

4． 启动后，经过 5~10 分钟的试运转 。启动时不得过急 ，点动观察 ，无异常情况 ，方可运转 。

5． 在调整自动进给和压轮工具时 ，要注意砂轮与压轮工具的位置距离要适当 ，防止超负荷进给或撞击砂轮 。

6． 在调整、紧固时，必须采用标准工具进行操作。必须停车紧固 ，用力要均匀 ，防止工具打滑而引起伤害 。

7． 发生故障立即停车 ，请修理工调整 。

8． 工作完毕，关闭电源（总电源），做好清洁保养和交接班工作 ，确认安全方可离开 。

（十六）成型磨床磨工

1． 工作前应检查机械 、电器、防护装置 、工卡量具等 ，必须处于完整良好状态 。

2． 手动检查各部之后 ，空车运转 ，检查磨头

往复运动 ，确认正常后 ，可进行工作 。篇三 ：普通车床的技术操作规程制度

普通车床的技术操作规程

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jl.sc.08.05 —2002a 1 工作前

1.1 操作者必须熟悉设备的结构 、性能，严禁超负荷使用设备 。

1.2 检查各部份安全保险装置是否可靠 ，各紧固件不得有松动现象 。电机运转正常 ，各手柄操作灵活，定位可靠 。

1.3 检查各油箱油量是否符合要求 ，油杯（油孔、油线、油毡）是否完整清洁 ，油路是否畅通 ，擦净导轨面上的灰尘 ，按润滑图表规定的油质油量加油。

1.4 停车八小时以上应开车运转 3～5 分钟（冬季时间应长一些 ）确认润滑系统畅通 ，各部位运转正常后才开始工作 。

工作中

2.1 凭设备操作证使用设备 ，严禁戴手套操作。

2.2 禁止在主轴或尾架内锥孔安装与其锥度不符，或锥面有刻痕 ，不清洁的工具 。

2.3 用顶针顶持工件时 ，尾座套伸出量不得大于其直径的两倍 。

2.4 装卸重工件或卡盘时 ，必须选择安全的吊具和方法 ，并在导轨面上垫好木板 。

2.5 装夹工件必须牢固可靠 ，加工偏重工件时，必须加以平衡 ，且选择适当速度 。

2.6 严禁在卡盘 、顶针或导轴面上敲打校直和修正工件 。

2.7 严禁操作者离开和托人看管运动中的设备，机床动转中严禁变速 。

2.8 用尾座钻孔时 ，禁止用杠杆转动手轮 。

2.9 必须正确安装紧固刀具 ，刀具伸出部份要尽量短些 ，刀垫要平整 。

2.10 冷却泵不使用时 ，应切断电源 ，以免烧坏电机。

2.11 切削过程中 ，使用硬质合金刀时 ，刀具未退出工件前不得停车 。

2.12 机床导轨面和油漆面上 ，禁止直接摆设金属物品 。

2.13 禁止用铁棒撞击主轴孔内的顶针 （可用铜棒）。

2.14 当加工钢件改为加工铸铁或有色金属

时，必须将冷却液擦净 ，当由加工铸铁或有色金属件改为加工钢件时 ，必须将铁屑和粉沫擦净并涂油。

2.15 工作中必须经常检查设备各部位运转情况和润滑系统工作情况 ，如有异常现象应妥善排

除后再开车工作 。

2.16 加工细长工件要用顶针跟刀架 ，车头前面伸出部分不得超出工件直径 20 ～25 倍，在车头后面伸出超出 300 毫米时，必须加托架 ，必要时装防护栏杆 。

2.17 攻丝或套丝必须用专用工具 ，不准一手

扶攻丝架 （或扳板牙 ）一手开车 。

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jl.sc.08.06



—2002a 1



工作前必须做到

1.1 布置好工作场地 ，检查设备及工具是否完好，禁止用未修好的焊接设备和工具 ，并凭证使

用设备。

1.2 工作前应检查焊接设备外壳及配电盘的构架和刀闸开关的金属外壳的防护装置是否完好 。

焊台的接地线和回路线是否完整可靠 ，线路连接外的接触情况是否牢固良好 ，工具是否齐全 。

1.3 电焊机上的电流和电压表必须保持完整灵

敏，移动式电焊机与电力网的连接与拆卸及接地一般工作均应由电工进行 。

工作时须知

2.1 开关电源要迅速 ，如开关上已示 “不许合闸”时切勿合闸 。

2.2 焊钳必须夹持紧固 ，绝缘良好 。离开工作岗位时，一定要断开焊机电源 。

2.3 工作时如发现焊机电表 、电源开关 、保险装置和绝缘导线有异常现象要立即停止 ，并通知

电工修复 。

工作结束时必须做到

3.1 拉开焊接电源开关 ，清理工作现场 ，检查周围如有火星并加以扑息 ，把用具放在规定的地

方。

3.2 把工作中发现的全部问题及时处理 。

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jl.sc.08.07 —2002a 1 按点检内容和保养内容

项目检查设备 ，凭操作证使用设备 ，检查各润滑部位是否良

好。

起动时，须先将换档变速手柄放在空档位置，若 15 秒钟内不能起动 ，应间隔 2 分

钟后再重新起动 ，如连续 5 次都不能起动 ，则需查明原因 ，排除故障后再起动 。

　3 当气温较低时，应用予热器予热 ，然后起动 。开车时 ：

3.1 起步时应采取慢速 ，刚起步后先试验制动器和转向器是否良好 。

3.2 行车变速先脱开离合器 ，然后再变换快 、慢速档手柄 。

3.3 前后换向时应使叉车完全停止 ，方可进行。

3.4 下陡坡时应采用慢速档 ，同时断续地踩踏脚制动踏板 ，在上坡运行时 ，也须及时调换成“慢”速档行驶 。

3.5 转弯时应提前减速 ，急转弯时应先换入

“慢”速档。

3.6 不允许分离离合器滑行 ，也不允许行驶中脚放在离合器脚板上 ，踩离合器时 ，分离要快速，结合要平稳 。

在进行装卸 、堆放货物时 ：

4.1 货叉在规定负荷中的最大负载中心 ，最大负载不超过叉车能力 。

4.2 根据货物的大小调整叉距 。

4.3 货叉插入货堆时 ，起重架应前倾 ，货物装入货叉后 ，货叉架应后倾 ，使货物紧靠叉壁 ，然后才允许行驶 。

4.4 升降货叉时一般在垂直位置进行 。

4.5 在进行装叉时 ，必须使用手制动 ，使叉车稳定，并且在货叉架下绝对禁止有人或货叉上乘人起升。

4.6 载货行驶时 ，应使货叉架后倾 ，货叉离地

300 ㎜左右，一般情况下在运行时 ，不得作剧烈的刹车和急转弯 。

4.7 货叉架前后倾 ，至极限位置或升至最大高度，必须迅速地将操纵手柄置于中间静止位置 ，在操纵一个手柄时 ，注意不使另一个手柄换动 。

4.8 当搬运大体积货物时 ，货物挡住驾驶员的视线，叉车应倒车低速行驶 。

4.9 装载货物时 ，不得在大坡度下制动 ，不允许用 “快”速，必要时应倒车行驶或对货物压紧 。

4.10 不得用货叉来拨起埋入物 ，当必要时 ，需先计算拨取力 。

停车

5.1 拉紧手制动手柄 ，换档手柄置于 “空”档。

5.2 发动机停息之前 ，急速运转 2～3 分钟。

5.3 清洗车内外污物 ，检查各部紧固件连接有无松动或渗漏 。

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工作前

按设备点检和保养内容检查设备 ，按润滑规定给设备注油并注意掌握油箱的换油期及油毡 、油线的清洗 。

工作中

2.1 凭设备操作证使用设备 ，严禁超负荷使用设备，开车时应先低速运行 3～5 分钟，待运转润滑正常后方可开始工作 。

2.2 必须正确安装刀具 ，夹紧刀具时要注意刀杆伸出部分短些 ，在调整行程松紧手柄时 ，严禁用敲打的方法 ，禁止在工作台或其它部位上敲打校直工件及其它损害工作台 、导轨等金属物品 。

2.3 禁止用加长扳手柄增加力距的方法卡紧工件。机床在切削过程中要经常清理切屑 ，保持导轨面与工作台面的清洁 ，机床在切削过程 ，刀具末退出工件之前不准停车 。

2.4 机床在运转中 ，操作者必须观察各部运行和润滑情况以及工件和刀具的卡紧情况 ，发现异常现象，必须立即停车 ，待排除故障后方可继续工作。

2.5 自动进给时应注意进给方向 ，不准在运行中变换速度 ，操作者严禁离开开动着的设备 。

工作后

将滑枕或工作台移到中间位置 ，将操纵手柄置于非工作位置 ，切断电源 ，按制度清扫设备和场地，工具、工件、附件擦净后放置整齐 ，机床导轨面擦净加油进行润滑 。

金属弓锯床技术操作规程

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工作前

按设备点检和保养内容检查设备 ，按规定给设备注油，并注意掌握油箱的换油情况 。

工作中

2.1 凭操作证使用设备 ，严禁超负荷使用设

备。在机床工作前 ，先空车运转 3 ～5 分钟，以打

出液压传动系统中的空气 ，并检查液压系统工作

是否正常 。

2.2 锯条要按规定的方法进行安装并须拉紧 ，工件必须夹紧 ，并使之能充分利用锯条前后端的锯齿的位置 。

2.3 根据工件直径的大小 ，合理地使用切割进给量，机床工作时 ，操作者不准离开机床 ，以免打坏锯条 。

2.4 锯割坯料夹持要牢固 ，坯料的最低点离床身的水平面至少高出 10 毫米，防止锯口变形夹紧锯片，导致撞断锯弓 。

工作后

切断电源 ，将各手柄置于非工作位置 ，按制度清扫设备和工地 ，工具、附件擦净 ，放置整齐 。篇四：车床工规章制度

车床技术安全操作规程

1 ） 工作前按规定润滑机床 ，检查各手柄是否到位，并开慢车试运转五分钟 ，确认一切正常方能操作 。

2）卡盘夹头要上牢 ，开机时扳手不能留在卡盘或夹头上 。

3）工件和刀具装夹要牢固 ，刀杆不应伸出过长（镗孔除外 ）；转动小刀架要停车 ，防止刀具碰撞卡盘、工件或划破手 。

4 ）工件运转时 ，操作者不能正对工件站立 ，身不靠车床 ，脚不踏油盘 。

5 ）高速切削时 ，应使用断屑器和挡护屏 。

6 ）禁止高速反刹车 ，退车和停车要平稳 。

7 ）清除铁屑 ，应用刷子或专用钩 。

8 ）用锉刀打光工件 ，必须右手在前 ，左手在后；用砂布打光工件 ，要用 “手夹 ”等工具 ，以防绞伤。

9 ）一切在用工 、量、刃具应放于附近的安全位置，做到整齐有序 。

10 ）车床未停稳 ，禁止在车头上取工件或测量工件。

11 ） 车床工作时 ，禁止打开或卸下防护装

置。

12 ）临近下班 ，应清扫和擦试车床 ，并将尾座和溜板箱退到床身最右端 。篇五 ：数控机床管理制度

目的：数控机床是公司生产经营中的重要资源，而且价格昂贵 、人员培训费用高 、对生产影响巨大；为加强对数控机床的管理 ，强化数控机床有关人员的责任心 ，提高数控机床的使用效率 ，特制定本制度 。

适用范围 ：

1 人员

本制度适用于所有与数控机床有关的人员 ，包

括：采购人员 、管理人员 、微机操作（含编程）人员、设备操作人员 、设备维修人员及机床配件 、辅件管理人员等 。

2 设备

数控机床是指 ：数控线切割机 、数控冲床 、数控折弯机 、数控剪板机 、数控等离子切割机 、数控激光切割机 、数控机加工机床 、数控焊机 、数控检测设备 、数控加工 （或装配）线等由微机或

pc 机控制的设备 。

管理细则

1 采购：公司指定的采购人员在多方了解所需数控设备的生产厂家 、了解设备性能与公司需求的适用性 、了解恰当的设备配置和价格后提供至少两家设备制造企业供公司领导参考；经领导审定批准后 ，签订合同并负责联系设备安装的有关事项 ，负责设备验收以及后续的设备维修联系等工作 。

3.2 人员培训 ：

3.2.1 受培人员选定

公司征求使用单位的意见后 ，确定外培及内培人员名单 ，每种机床至少培训两名人员 ，培训人员列入公司人员培训档案 ，培训费由公司承担 。

3.2.2 受培人员条件 ：

3.2.2.1 具备一定的机床操作技能和基础知识

（或具有专业技校以上的学历 ）。

3.2.2.2 人员素质高 ，对公司的忠诚度高 ，日常工作中无不良行为 ，职工评价良好 。

3.2.3 受培人员要求 ：

3.2.3.1 培训中 ，受培人员应维护公司形象 ，积极努力地学习 ，达到培训要求 ，能够独立熟练

使用机床 。

3.2.3.2 受培人员培训后除本人能独立编程 、操作机床外 ，应按公司要求将所学内容全部教会另一名单位指定的未参加培训的职工 ，使其达到能独立应用的水平 。

3.2.3.3 培训后，培训人员必需把所有培训教材、相关软件 、相关硬件等所有内容向公司说

明、备案并备份 ，个人不得有隐瞒和独占 、独享的行为；培训后，受培人员不得以任何不合理的方式向公司提出不合理的个人要求 。

3.2.3.4 数控设备使用后 ，编辑程序的人员在程序验证无误后的一个工作日内必须把程序向单

位备份，确保机床的连续和有效使用 。

3.2.3.5 微机及 pc 机操作人员必须将个人设置的密码告知同机操作人员 ，并在单位领导处备份；未经单位领导批准 ，任何人不得擅自更改密码，并负有保密责任；任何操作人员不得擅自更改设备操作设置和参数 ，影响设备的正常所有 。

　3.2.3.6 受培人员不得违反上述要求 ，对违反

上述要求的受培人员 ，公司除处以培训费 5-10 倍的罚款外 ，保留对公司造成的损失进一步追索的权利；情节严重的 ，公司提请公安机关追究其法律责任 。

3.2.3.7 单位确定的受培人员受培前应签订培训合同，合同内容包含上述内容 。

3 设备使用及维护保养

3.3.1 数控设备的受培人员及操作人员应严格按照设备的使用要求和操作规程进行使用和操

作，按要求进行设备维护和保养 ，及时向单位领导和设备管理人员反馈设备使用情况和故障；如出现人为故意造成设备 （包括软件 、程序、机床辅件、刀具、模具、电器等）故障出现停产或损坏 ，经有关专家判定后 ，公司将严惩责任人 ，直至追究其法律责任 。

3.3.2 数控设备的受培人员及操作人员应做好交接班记录 。

3.3.3 与数控设备无关的人员 ，未经允许不得操作、使用设备 ，不得触及设备的所有关键部位包括开关 、电脑、控制器、工装等。

本规定自下发之日起实施 。